石油裂化管调质钢的发展历程。以美国钢铁公司开发出的HT80级的T1钢为契机，日本开发的调质高强钢也满足了长跨距桥梁、高水头落差的水电站压力管道、LPG液化气储罐及深海潜水艇等社会需求。对这些发展历程，在本书第2章按照结构种类进行详细介绍，在此仅给出发展年代表。然而需指出的是，20世纪50年代，在日本防卫厅的支持下，日本造船协会研究组开展了大量的改善抗拉强度600MPa级高强钢焊接性的研究工作，为得到合理的调质钢成分体系做了大量有益的工作。

　　石油裂化管焊接结构用镧的研究开发历程1.2,1战前~战后期间欧美所开发钢种铆接结构时代所使用的抗拉强度为500MPa级的高强钢当中（如本书1.1.1节所述），20世纪20年代末期德国的S48钢，通过加工性能的改善，研制开发出了可焊的St52钢。从该钢种诞生到30年代，欧洲各地使用高强钢建造的焊接桥梁开始增多。但是1936年德国的♂ω桥，由St52钢制作的焊接桁架岀现局部破坏事故随后又有一些高强钢焊接桥梁出现事故（参照表1-7）。在随后的事故调查中，进行了大量的高强钢成分与焊接热影响区硬化、脆化之间关系的研究。通过改进St52钢的成分设计，改善了St52钢的可焊性。1939年日本海军开始研制焊接性良好的高强钢°。参考S52钢，开发出了全焊潜水艇用高强钢，并成功投入生产。第二次世界大战末期，采用高强钢。建造并投入使用了大量焊接潜水艇1）。30年代开始，日本的科技发展水平已达到相当的高度，日本大阪大学开展了大量改善焊接结构用钢的焊接性的研究。

　　1937年美国的 Battelle研究所研究改善石油裂化管低锰钢的焊接性，接着海军技术研究所（NRL）在1940年左右对高强钢的焊接性开展了大量的研究工作。另一方面，从1925年铆接时代开始，英国的Dcl钢就在本的舰艇制造中使用。进入30年代后，开始釆用焊接工艺。但如1.1.3节所述，第四舰队的事故导致停止使用焊接工艺。1941年改进了Duol钢的焊接性，成功地开发了Ducw25及W30钢再次恢复和提高了人们使用Duol钢的信心）。从30年代开始之后的二十余年，多种焊接结构用高强钢研制成功，并在各个行业得到应用。其中***的钢种有：美国的 Vanity钢、 Cor-Ten钢及T1钢，英国的 Fortiweld钢和德国的HSB钢。下面介绍S52钢、Dul钢及上述***钢种的主要特点2.表1-5给出了截止到20世纪50年代中期各国开发出的主要焊接结构用钢的成分范围及力学性能。